ООО «Южно-уральская Горно-перерабатывающая Компания» - 10 лет
Десять лет – достаточный для динамично развивающейся компании срок, чтобы из отдельного цеха по разработке шлаковых отвалов превратиться в крупный промышленный комплекс, объединяющий добычу известняка, переработку отходов горного производства, доменного и сталеплавильных цехов металлургического комбината и производство строительных материалов – щебня и цементной продукции. О пройденном пути, а главное, о том этапе развития, на котором в настоящее время находится Южно-уральская горно-перерабатывающая Компания, рассказывает генеральный директор предприятия Андрей ДИАНОВ.
Пуск второй очереди «Печной линии...» запланирован на декабрь 2012 года, после чего общая мощность производства составит 2600 тонн цемента в год.
Миссия выполнима
ООО «Южно-уральская Горно-перерабатывающая Компания» образовалась в 2002 году на базе цеха по разработке шлаковых отвалов (ЦРШО), в котором тогда работало 268 человек. Они выполняли очень важную для города миссию – занимались утилизацией отходов горно-металлургического производства. Шлаковые отвалы со всех сторон окружали промышленную зону, и чем лучше работал металлургический комбинат, тем быстрее они росли. ЦРШО взялся за решение важной экологической задачи – избавление города от этих рукотворных гор. Для этого предстояло за год уменьшать объем отвалов на 10 процентов. При том что общий объем их был определен в 35 млн. тонн и ежегодно металлургический комбинат продолжает вывозить в отвалы более 1 млн. тонн шлаков, это еще означало, что предприятие должно не просто наращивать объемы, но и развивать новые направления утилизации, диверсифицировать производство.
Специалисты Екатеринбургского научно-исследовательского института установили, что в недрах этих гор имеется металлолом и лом цветных металлов, металлосодержащие концентраты, скрапы, которые металлурги с удовольствием возьмут для вторичного использования в производстве, заменяя им дорогостоящее железорудное сырье. Но самый большой объем – порядка 70% – составляют пустые шлаки. Поэтому основной продукцией цеха разработки шлаковых отвалов с самого начала был фракционированный шлаковый щебень, который благодаря высокой прочности, низкому содержанию слабых зерен и полному отсутствию посторонних загрязняющих примесей использовался в жилищном и дорожном строительстве, изготовлении строительных материалов.
На каждом из трех отвалов работают мощные шлакоперерабатывающие установки, и сегодня мы видим, как заметно уменьшаются отвалы. Особенно быстро этот процесс пошел с пуском первой очереди «Печной линии по производству цемента».
Проект близок
к завершению
Изучая по заданию акционеров перспективы дополнительной переработки известняковых отсевов и шлаков, мы пригласили ведущих специалистов из фирмы ZAB Zementanlagenbau GmbH, которая имеет 150-летний опыт работы и по всему миру построила более 450 заводов по производству цемента сухим способом. Нам нужны были рекомендации о том, как построить такой завод в Новотроицке, не ухудшая экологическую обстановку в городе. Он должен был соответствовать мировым стандартам и с точки зрения утилизации шлаков и отсевов. В 2006 году мы подписали с этой компанией первый контракт, и начались разработки базового инжиниринга, изучение сырьевой базы, а еще через год мы заложили капсулу, символизируя начало строительства нового завода.
Этот амбициозный проект было решено реализовывать в два этапа. 15 ноября 2010 года состоялось торжественное открытие первой очереди производства, мощность которой сегодня составляет 1 млн. 300 тыс. тонн цемента в год. Пуск второй очереди «Печной линии...» запланирован на декабрь 2012 года, после чего общая мощность производства составит 2600 тонн цемента в год.
По моему мнению, этот проект имеет хорошую перспективу. Открылись новые рабочие места, второе дыхание получил Аккермановский рудник, поскольку увеличились объемы добычи известняка, ускорились темпы разработки шлаковых отвалов: в год для получения цемента перерабатывается более 2 млн. тонн шлака. При таких темпах лет через 15 шлакоотвальные горы начнут быстро «таять». Уже сейчас отвалы заметно изменились, что свидетельствует о высокой динамике работ. Есть уверенность в том, что компания и дальше будет прочно стоять на ногах, вовремя платить заработную плату, увеличится объем налоговых отчислений в бюджеты города и области.
Прогрессивные технологии выводят в лидеры
Сухой способ производства у нас полностью автоматизирован. В смену выходят управлять производством не более 15-20 специалистов, а между тем по объемам наш завод превосходит аналогичные предприятия. Если, скажем, на других производствах с традиционной технологией работают три вращающихся печи с объемом производства клинкера 1600 тонн в сутки, то у нас работает одна печь, дающая на выходе 3000 тонн в сутки. Речь идет о новых технологиях, о новейшем оборудовании, которое мы покупали в странах Евросоюза. Очень серьезно подошли к подбору технологий и оборудования по газопылеочистке. Сегодня оно у нас стоит самое современное и самое дорогое в мире, позволяет предприятию работать, не загрязняя окружающую среду.
Стоимость проекта немалая – 13,5 млрд. рублей. Осваивая средства, мы дали возможность строителям пережить кризис в состоянии стабильности. А главное, мы предлагаем продукт европейского стандарта. Гарантия его качества в том, что в ходе всех технических процессов отсутствует человеческий фактор. Например, лаборатория, которая следит в режиме «онлайн» за качеством продукции на каждом переделе, имеет пневмопочту. Это исключает возможность недобросовестного отбора проб. А дальше лаборант должен проводить анализ, потому что идет фиксация, сколько проб поступило, обработаны они или нет. Машина информирует абсолютно точно и формирует четкий режим работы. Благодаря этому руководители каждого участка владеют полной информацией. Такая организация позволяет выдерживать все технологические нормы и требования до мелочей, исключает возможность нарушений.
Растущий спрос – показатель конкурентоспособности
Наша цель – дать потребителям качественный продукт, гарантировать стабильность в поставках и партнерских отношениях. На рынке появился наш продукт в фасованном виде, и покупатель видит, что подход к изготовлению товара неразрывно связан с культурой производства, когда все продумано, предусмотрено и выполнено по самым высоким требованиям.
Сегодня ООО «Южно-уральская Горно-перерабатывающая Компания» является одним из ведущих предприятий Оренбургской области, специализирующимся на производстве высококачественных марок цемента, изготовляемого сухим способом, сертифицированного и соответствующего ГОСТу. Компания строит работу на глубоких научных изысканиях, ведет постоянное сотрудничество с известными научно-исследовательскими институтами, в числе которых Уральский институт металлов, «Уралгипроруда», НИИ «ПроектАсбест». Качественные стандарты периодически подтверждаются в специализированных лабораториях строительных организаций или лабораториях предприятий-потребителей.
Освоению новых рынков сбыта и укреплению наработанных связей способствует активное участие компании в специализированных выставках, проводимых в России и странах СНГ. Компания неоднократно награждалась дипломами и грамотами. Так, в июне этого года на XI Казахстанско-Российской промышленной выставке «Европа-Азия: сотрудничество без границ - 2012» ООО «Южно-уральская Горно-перерабатывающая Компания» было награждено медалью за высокое качество выпускаемой продукции.
Новые рабочие места
За десять лет численность компании значительно выросла, и сегодня составляет более двух тысяч человек. А в декабре, когда будет введена в строй вторая очередь «Печной линии...», она увеличится до 2200-2300 человек. Коллектив набирался постепенно. Чтобы запуск объектов проходил успешно и они с самого начала работали без сбоев, нам нужны были хорошо подготовленные специалисты. Если же учесть высокую степень автоматизации производства, становится понятно, что мы не могли набрать людей, как говорится, с улицы. Чтобы добиться результатов в максимально короткий срок, компания обратилась в Белгородский государственный технологический университет имени В.Г. Шухова. Таким образом, мы заложили прочный фундамент в кадровой политике предприятия. Сейчас молодым инженерам, выпускникам университета, по 24 - 27 лет, они имеют хорошую теоретическую подготовку и быстро набирают практический опыт управления производством.
С такой командой сможем решить любые задачи
Каждый раз, когда появляется возможность рассказать о своей команде, я делаю это. Мне приятно говорить о своих заместителях, о тех, кто стоял у истоков создания компании, о тех, кто вкладывает душу и сердце в работу сегодня. Они фактически живут на объекте. И я хочу назвать имена этих Тружеников с большой буквы. Наш главный инженер – Олег Владимирович Дубинин. Прошел путь от мастера, начальника ЦРШО до главного инженера. Это настоящий профессионал в коллективе технических специалистов, требовательный, ответственный. Непростая задача у директора по продажам Натальи Геннадьевны Кайгородовой. Она начинала с истоков создания компании и продолжает эффективно претворять намеченные планы по реализации нашей продукции. Под ее руководством специалисты эффективно занимаются проблемами продаж. Руководитель финансовой службы Марина Ивановна Швейкерт работает у нас недавно, но уже показала себя высоким профессионалом. И, конечно, я очень благодарен за работу начальникам ведущих цехов Андрею Владимировичу Старову, Алексею Викторовичу Шарыгину, Борису Борисовичу Фарберову, Дмитрию Васильевичу Побединскому, Анатолию Павловичу Ракину, который год назад сменил на посту руководителя Аккермановского рудника опытнейшего работника Леонида Аврамовича Марамыгина. Все они умеют творчески решать сложные задачи. Также слаженно работают все специалисты: от производственно-технических до управленцев, с большой отдачей, а нагрузка у них серьезная. Пользуясь возможностью, я хочу поблагодарить их за сотрудничество. С такой командой мы сможем решить любые задачи.
Записала Светлана КРАВЦОВА.
Фото Вадима МЯКШИНА.
